ITI desarrolla una tecnología que detecta anomalías en los procesos de producción de manera automática
- El centro tecnológico especializado en TIC trabaja en el proyecto ICI, financiado por IVACE y los Fondos FEDER
- Supone una innovación en el ámbito de la inspección industrial y evita la necesidad de manipulación de la pieza a verificar
Valencia, 14/04/2023
El proceso de verificación de calidad de las piezas en la cadena de producción requiere de manipulación mecánica y, en muchos casos, es incompleto. En este ámbito, la visión artificial en 3D es uno de los campos de mayor crecimiento en la industria y se aplica a multitud de procesos industriales, en su mayoría para control de calidad y trazabilidad.
ITI, centro tecnológico especializado en TIC, consciente de esta problemática, está trabajando en el proyecto ICI, financiado por IVACE y los Fondos FEDER, que va a permitir desarrollar una herramienta asequible para la inspección automatizada en el control de calidad en la Industria Manufacturera.
Se trata de una nueva herramienta que realiza la inspección industrial de las piezas mediante visión artificial en 3D, en concreto, mediante su digitalización y la posterior reconstrucción en 3D de la pieza mientras se encuentra en caída libre, sin necesidad de manipular el objeto bajo inspección. “En este proyecto, basándonos en nuestra experiencia con el sistema Zero Gravity 3D (ZG3D) patentado por ITI, hemos querido dar un paso más y obtener así una tecnología que sea viable en términos de costes para las empresas, facilitando su transferencia al mayor número de compañías”, explica Juan Carlos Pérez, responsable de la línea de I+D+I Percepción, Reconocimiento, Aprendizaje e Inteligencia Artificial de ITI.
Herramienta adaptada a cada empresa
Sobre la base de esta idea, ITI busca adaptar la herramienta a las necesidades de cada empresa. En primer lugar, se plantea el diseño y desarrollo de un sistema de coste adaptable a las necesidades de las empresas, ajustando el número y configuración en el espacio de cámaras y refactorizando la arquitectura software para lograr una adaptabilidad del sistema a diferentes configuraciones. “Muchas aplicaciones no requieren las 16 cámaras RGB de alta resolución utilizadas en el prototipo original, por tanto, el número de cámaras se adapta a cada empresa, abaratando los costes y manteniendo la productividad”, afirma Juan Carlos Pérez.
Otra de las acciones en las que se está trabajando es en la optimización del sistema de estimación de pose y de detección de defectos mediante la mejora de la iluminación para destacar las taras. Asimismo, se mejorará la interfaz de control de la máquina para mostrar los errores detectados por el sistema de inspección.
El sistema de captura de datos basado en caída libre (sin contacto) supone una innovación en el ámbito de la inspección industrial y evita la necesidad de manipulación de la pieza a verificar. También incorpora técnicas avanzadas de inteligencia artificial y aprendizaje automático, generando “indicadores en tiempo real para alimentar sistemas de mantenimiento predictivo que detecten desviaciones en los procesos productivos y eviten paradas inesperadas de la producción”, concluye.
Finalmente, el proyecto ICI, con número de expediente IMDEEA/2022/46, está financiado por el Instituto Valenciano de la Competitividad Empresarial (IVACE) y el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER).
